Обработка на токарно-фрезерных обрабатывающих центрах
Алгоритм подготовки управляющей программы для токарно-фрезерного обрабатывающего центра очень похож на методику программирования других типов станков, однако имеет и ряд особенностей. Об этих особенностях и пойдет речь в данной главе.
В первую очередь выбирается станок, на котором будет производиться обработка. CAM система позволяет программировать несколько типов токарно-фрезерных центров принципиально отличающихся по конструкции, в том числе автоматы продольного точения.
Если станок оснащен револьверной головкой, то для него формируется наладка.
После этого задается обрабатываемая деталь, заготовка и оснастка и способ их закрепления. Возможно задать несколько деталей в одном проекте, подробнее смотрите в разделе Multi part projects.
Затем определяется точка смены инструмента.
После этого можно создавать различные операции, как токарные, так и фрезерные, до тех пор пока заготовка не будет полностью обработана. Для получения объективной картины в режиме моделирования, при задании режущего инструмента операции необходимо задавать державку и вылет.
Некоторые токарные станки не поддерживают стандартные циклы обработки отверстий при работе приводным инструментом. В этом случае необходимо пользоваться операцией Обработки отверстий с развернутым стилем вывода траектории. Эта операция может генерировать стандартные циклы в развернутом виде.
Если станок не оборудован осью Y, то фрезерование на торце может выполняться с применением полярной интерполяции.
Для фрезерования на боковой поверхности цилиндра радиальным инструментом можно использовать функцию цилиндрическая интерполяция.
Если деталь имеет повторяющиеся элементы, то целесообразно использовать такие технологические возможности системы как: размножение вокруг оси.
После расчета каждой операции, траектория проверяется на правильность в режиме моделирование.
Перед окончательной генерацией управляющей программы обязательно необходимо проверить параметры операций в сводной таблице.
Проверьте правильность установленных номеров инструмента. Система не контролирует, если в различных операциях под одинаковыми номерами установлены различные инструменты.
Обязательно проверьте настроечную точку инструмента во всех операциях. При неверной настроечной точке моделирование работает корректно, а управляющая программа генерируется с серьезным сдвигом, что может привести к поломке инструмента или даже станка.
Переключитесь в режим контроля условий резания, проверьте, направление вращения шпинделя, охлаждение и правильность значений подач.
После любых изменений параметров и пересчета траектории еще раз моделируйте процесс обработки и убедитесь в отсутствии восклицательных знаков.